Ссылка на полный текст: Сохина Л. П. и др. Плутоний в девичьих руках. — 2003 — Электронная библиотека «История Росатома»
Навигация:
Опытно-промышленный цех № 9
Первый выплавленный слиток плутония
Происшествия в процессе отладки тех.процесса
Завершение «стаканного» периода
1949 год — новый химико-металлургический цех
Условия работы в химико-металлургическом цеху №1
1950 год — реконструкция цеха № 1
Радикальное улучшение условий труда — запуск цеха № 1Б в 1970 году
Профессиональные заболевания работников химико-металлургического завода
В феврале 1949 г. был сдан в эксплуатацию опытно-промышленный цех № 9. В рабочих комнатах химического отделения были установлены лабораторные столы, деревянные вытяжные шкафы, какие обычно устанавливаются в стандартных химических лабораториях. В металлургическом отделении были смонтированы герметичные камеры из плексигласа. Камеры были снабжены толстыми резиновыми перчат- ками-каландрами и заполнены инертным газом аргоном для того, чтобы в процессе работы металлический плутоний не окислялся. По проекту растворы плутония с радиохимического завода привозили на машине в металлических контейнерах в комнату № 1, где предполагалось проводить отделение плутония от основной массы радиоактивных и стабильных примесей. Оборудование этой комнаты состояло из керамических стаканов, стеклянных палочек, бутылей, стеклянных воронок Бюхнера. В других комнатах химического отделения, где должны были проводиться последующие операции по очистке плутония, было такое же «оборудование», но только изготовленное из золота и платины.
С 27 февраля 1949 г. в химическое отделение цеха № 9 с радиохимического завода начали поступать азотнокислые растворы плутония. Привозили их на машине в металлических контейнерах. Растворы из контейнеров разливались в керамические стаканы для последующего проведения в них технологического процесса. Этот период работы химического отделения цеха № 9 И. И. Черняев назвал «стаканным» периодом. На граммовых количествах плутония необходимо было проверить две схемы очистки плутония, разработанные в лабораториях на имитаторе тория, — пероксидно-оксалатно-карбонатную и лантансульфатную и выбрать лучшую.
Освоение процесса шло крайне трудно. С радиохимического завода растворы поступали нестандартные по концентрациям плутония, урана, железа, марганца, лантана. Иногда в растворах количество лантана и урана было соизмеримо с содержанием плутония, а в ряде случаев — значительно выше. Все это осложняло отработку аффинажного процесса. Пероксидные осадки из исходного раствора часто не удавалось осадить — они бурно разлагались из-за наличия в растворах большого количества железа и марганца. Пришлось изменять порядок операций, поставив в голову процесса осаждение оксалата плутония. Но и осаждение оксалата также шло с переменным успехом, хотя и проводилось оно по разработанным нормам для тория. Бывали случаи, когда в фильтрате оставалось более половины плутония. Пришлось увеличивать количество осадителя — щавелевой кислоты, поскольку значительные ее количества тратились на осаждение оксалата лантана и на образование растворимых оксалатных комплексных соединений урана и железа. Осадок оксалата плутония растворялся в растворе карбоната аммония без существенных осложнений по разработанным нормам для тория. Гамма-активность поступающих партий плутония также была разная в зависимости от применяемой технологии на последнем переделе радиохимического завода.
На радиохимическом заводе отрабатывались две технологии доочистки плутониевого концентрата от осколочных элементов — фторидная и экстракционная с применением этилового эфира. Фторидные партии плутония были более радиоактивные, чем эфирные. Даже без приборов и документации персонал цеха по своему самочувствию мог сказать, какая партия пришла с радиохимического завода — фторидная или эфирная. Ведь работа проводилась вручную в вытяжных шкафах, а часто просто на столах без какой-либо защиты. В то время считали, что вредное воздействие на организм человека, в основном, оказывает проникающее гамма-излучение.
По свидетельству Ю.В. Клочковой, высушенный осадок оксалата плутония часто комковался, поэтому, прежде чем передать оксалат на прокаливание, все комочки приходилось разбивать, растирать в платиновой чашке. Эта операция проводилась без какой-либо защиты, и пыль оксалата плутония могла свободно попадать в органы дыхания. К сожалению, на альфа-активность тогда не обращали серьезного внимания. Считали, что лист бумаги полностью задерживает альфа-частицы. А о том, что альфа-активные аэрозоли могут попасть внутрь организма, не думали. Не уделяли достаточного внимания технике безопасности не только рядовые работники, но и ученые, руководители производства.
За полтора месяца напряженного труда технология аффинажа плутония была отработана настолько, что позволяла получать спектрально чистую двуокись плутония. В металлургическом отделении под руководством A.A. Бочвара и А.Н. Вольского был получен металлический плутоний. Металл получался по методу металло-термического восстановления трихлорида плутония. Для этого двуокись плутония предварительно при повышенной температуре подвергали хлорированию четыреххлористым углеродом. В качестве восстановителя трихлорида плутония использовался металлический кальций. Технология получения металлического плутония этим методом подробно описана в книге Б. В. Громова. Участниками первой выдачи металла были A.C. Никифоров, В.Т. Сомов, В.А. Карлов, Л.А. Ермолаева, Г.А. Стрельников, B.C. Носов, М.В. Лепаловский, Н.Я. Ермолаев и др.
Первый выплавленный слиток металла завернули в фольгу, поместили в контейнер, контейнер — в сейф, сейф опечатали и на ночь около сейфа оставили самого сильного парня из смены — Николая Яковлевича Ермолаева, хотя у входа в здание цеха № 9 стояли часовые. Качество полученного металла соответствовало всем предъявляемым требованиям. Необходимо отметить, что качество выпускаемой продукции определялось не только технологией, но и организацией работы в цехе №9 — одноэтажном здании, оборудованном только вытяжными шкафами. Приходилось принимать героические меры по соблюдению чистоты. По предложению руководителя спектральной группы A.B. Липиса вокруг здания под крышей была проведена труба с отверстиями, через нее подавали воду для своеобразной водяной завесы, которая защищала здание от пыли снаружи.
К сожалению, не обошлось в цехе без происшествий. Так, при фильтровании первого оксалатного осадка разорвалась толстенная стеклянная колба и осколки стекла поранили лицо технику Геннадию Ефимовичу Александрову. Оксалат плутония попал в рану. Растерявшись, товарищи начали вымывать из раны осадок водой над раковиной. За это они получили выговор от начальника цеха Я.А. Филипцева, так как часть ценного продукта была потеряна: ее сбросили в канализацию, а не собрали в посуду. Плутоний при этой аварии попал Геннадию непосредственно в кровь. Все работники цеха с повышенным вниманием следили за состоянием здоровья Г. Александрова. Недели три Г.Е. Александров находился в больнице, рана заживала трудно — образовался свищ. Но через некоторое время все прошло, и он снова работал в цехе. Этот случай совершенно притупил внимание работников цеха к плутонию как к вредному веществу. Но последствия печально сказались для Александрова через несколько лет.
Второй несчастный случай произошел в смену М.Я. Трубчаниновой при переработке металлургических шлаков. Под руководством И.И. Черняева Л.П. Сохина и Л.Е. Драбкина разрабатывали технологию извлечения плутония из шлаков. Шлаки измельчали, обрабатывали их водой для удаления из осадка солей кальция и бария, а черный осадок отфильтровывали. Его затем должны были растворять в серной кислоте. Было замечено, что по мере высыхания осадок начинал искрить при перемешивании его стеклянной палочкой. Узнав об этом, И.И. Черняев рекомендовал влажный осадок осторожно переносить в кварцевую колбу, прокаливать в токе углекислого газа и только после этого с ним работать. При осторожном перенесении влажного осадка в прокалочную емкость все было благополучно. Половину черного осадка перенесли в колбу и прокалили до двуокиси плутония в токе углекислого газа, который использовали для снижения концентрации кислорода. Но Филипцеву показалось, что работа идет медленно, и он предложил технологу A.B. Елькиной растереть все комочки осадка и большими порциями загружать его в колбу. В момент растирания комочков осадка произошел взрыв. Вытяжной шкаф загорелся, раскаленные частички вещества разлетелись по всему помещению. Стены, потолок были покрыты зеленым осадком, который сыпался на головы присутствующих, как крупа. Я. И. Филипцеву осадок попал в глаз, и его срочно отправили в Москву. A.B. Елькина получила ожог рук. Женщин — Трубчанинову, Драбкину, Сохину, Елькину — удалили из комнаты. Бочвар и Мартынов, надев противогазы, убрали весь плутоний с потолка, стен, остатка вытяжного шкафа. Несколько бачков фильтровальной бумаги, содержащей различные количества плутония, пришлось затем сжигать и из золы извлекать плутоний.
Причиной этого несчастного случая было незнание. Сейчас хорошо известно, что металлическая пыль, окись и гидрид плутония являются пирофорными веществами и взрываются при незначительном трении, особенно при влажности порошка 5%. Горение плутония представляет большую опасность вследствие возникновения высокой температуры — 800°С, а главное, из-за образования при горении мелкого и чрезвычайного токсичного порошка диоксида плутония. После косметического ремонта в комнате продолжали проводить работы. Большая пирофорность смеси соединения плутония, делающая ее опасной в обращении после отделения от щелочноземельных элементов, заставила уже в 1949 году отказаться от регенерации плутония из шлаков восстановительной плавки. Был введен предварительный окислительный обжиг для переведения металлической пыли плутония и его закиси в непирофорное состояние.
Был несчастный случай и в металлургическом отделении. Обычно после выплавки металла слиток зачищается от шлака и следов тигля металлическими щетками в атмосфере инертного газа. В данном случае перед этой операцией камеру протирали спиртом для наведения в ней чистоты. И вот в процессе последующей зачистки слитка металлической щеткой произошел взрыв. Волной взрыва были сорваны перчатки с камеры, оператор Н.Я. Ермолаев был отброшен от камеры взрывной волной и получил ожог лица. Слиток исчез. Поднялась страшная паника. На место происшествия прибыл академик A.A. Бочвар и лично обыскал комнату и камеру. Слиток нашли через некоторое время в пальцах сорванной каландровой перчатки. Несчастный случай, по-видимому, произошел в результате недостаточной продувки камеры инертным газом после обработки спиртом. В процессе зачистки слитка металлической щеткой, возможно, произошло искрение и воспламенение паров спирта.
На 101-й партии закончился «стаканный» период химического отделения опытно-промышленного цеха № 9. В новый цех переходила основная масса работников. В здании цеха оставалась только «ликвидационная» бригада. В нее вошли инженеры-технологи З.А. Исаева, Ф.П. Кондрашова, Н.И. Скрябина, И.П. Мартынов, Е.Н. Крючкова, А.Т. Шалыгина. Задача этой бригады заключалась в переработке всех отходов, образовавшихся в цехе № 9, и отмывка помещений. После извлечения основной массы плутония, горючие отходы ночью сжигались в лесу под березками, негорючие — захоранивались в примитивном могильнике. В отечественной атомной промышленности вряд ли были более вредные условия труда, чем в цехе № 9. Работники цеха обращали внимание руководства комбината и завода на это и получили ответ: «На фронте люди умирают, а здесь тоже фронт».
Спустя несколько лет здание опытно-промышленного цеха № 9 было захоронено, на его месте сейчас возвышается холм — своеобразный памятник ветеранам. В июне 1949 г. было получено уже достаточное количество плутония. 29 августа 1949 г. было успешно проведено испытание нового оружия из плутония. Ученым и работникам химико-металлургического цеха потребовалось менее шести месяцев, чтобы решить труднейшую задачу получения спектральночистого металлического плутония и обеспечить прецизионными методами анализа качество плутония на всех стадиях технологического процесса. И все это было сделано в совершенно неприспособленном для работы с радиоактивными веществами помещении на примитивном оборудовании, с необученными кадрами, которые приобретали опыт работы только в процессе освоения производства. И надо отдать должное ученым химикам и металлургам, чьи технологии, разработанные на миллиграммовых количествах плутония, с успехом были подтверждены на граммовых и килограммовых количествах.
В августе 1949 г. все производство из временного цеха № 9 было переведено в новое здание № 1 — специально построенное для получения металлического плутония. Начался новый этап работы химикометаллургического цеха. Для обеспечения нормальной работы основного цеха была организована работа всех вспомогательных служб: механического и электроре- монтного цехов, цеха получения дистиллированного кальция, керамического цеха, цеха сетей и подстанций. В полную силу начала работать заводская лаборатория со всеми своими отделениями (исследовательская группа, радиометрическая служба, служба КИП, группа дозиметрического контроля и ОТК).
Технологические цепочки в аффинажном, металлургическом и регенерационном отделениях нового цеха на первый взгляд выглядели очень внушительными: все оборудование находилось в закрытых камерах. Камеры были изготовлены на Сумском заводе химического машиностроения по индивидуальному проекту — каждая для определенной технологической операции. Материал — нержавеющая сталь. Обработка — полировка. В аффинажной цепочке значительная часть аппаратов и коммуникаций была выполнена из золота и платины — это дает понять, сколько внимания уделялось организации атомного производства, и это в первые послевоенные годы.
Особенно внушительно выглядело металлургическое отделение. Оборудование отделения представляло собой ряд камер из полированной нержавеющей стали, соединенных с тыльной стороны коробом. В коробе передвигалась «тележка», куда помещался предмет, который надо было переместить из одной камеры в другую. Все камеры соединялись с коробом люками. Люки закрывались крышками, которые входили в пазы с резиновой прокладкой и затягивались болтами. Тележка передвигалась с помощью тросов по направляющим. Команду «тележке» подавал оператор с рабочего места, нажимая кнопку. Камеры помещались на круглых металлических подставках, так что оператор сидя мог осуществлять необходимые операции. Передняя стенка камеры до половины была вертикальной, затем под углом 45 градусов было помещено свинцовое стекло. Это обеспечивало полный обзор камеры. Наиболее уязвимым в отношении герметичности было соединение с камерами резиновых перчаток — каландров. Подводка в камеры электроэнергии, штуцера для шлангов к насосам были загерметизированы. Показатели датчиков выведены на потенциометры.
18 августа 1949 г. начали проводить испытание камерного оборудования [30]. И. И. Черняев, А. Д. Гельман, Е.Д. Вандышева составили технологические нормы из расчета, что в камерах процесс пойдет так же, как в цехе № 9, в стаканах. Однако уже при проведении первой операции стало совершенно ясно, что аппаратурные схемы в камерах химического и регенерационного отделений не удовлетворяли элементарным требованиям технологии и техники безопасности. С первых же дней работы цеха началась непрерывная реконструкция аппаратурных схем этих отделений. Не требовало особых переделок только оборудование металлургического отделения [30]. Первая партия плутония перерабатывалась в камерном оборудовании аффинажного отделения 14 суток. Выход плутония в двуокись составил только 10% [31]. Большое количество продукта осталось в оборудовании. Объяснялось это тем, что в камерах были установлены передаточные емкости, предназначенные для поочередной передачи азотнокислых и щелочных (карбонатных) растворов. Это приводило к нейтрализации растворов и неконтролируемому выпадению осадков в аппаратах и коммуникациях. Мешалки в аппаратах работали плохо, установленные на дозаторах платиновые краны часто выходили из строя. Осадки плутония очень долго, по 10—14 часов, отфильтровывались через золотые и платиновые фильтры. (Золотые и платиновые фильтры были подобны стеклянным фильтрам Шотта. Корпус фильтра был выполнен из золота и платины, осадок отфильтровывался через пластинки из спрессованных золотых и платиновых шариков.)
Еще в большей степени аппаратурная схема химического и регенерационного отделений не удовлетворяла технике безопасности. Достаточно привести пример, как проводилась загрузка исходного раствора в аппарат. Гамма-активный раствор с радиохимического завода поступал в химический цех в контейнере емкостью 20 литров. Начальник смены или ответственный за первую операцию из контейнера вручную заливали раствор в емкость в виде кофейника. Из этого «кофейника» раствор через воронку, никак не защищенную от гамма-излучения, заливали в дозатор, из которого уже с помощью сжатого воздуха раствор передавался в реактор емкостью 8 литров (каждая партия делилась на две-три части [30—32]. При передаче радиоактивного раствора давлением часть его выпадала в коммуникации, по которым подавались реагенты, так как установленные платиновые переходные краны пропускали растворы. Это приводило к загрязнению чистого оборудования и дополнительным потерям плутония [31]. Многие операции работникам цеха приходилось делать при открытых дверцах камер. Голова аппаратчика часто находилась внутри камеры, при этом он вдыхал активные аэрозоли очень высоких концентраций [32].
При наличии таких серьезных недостатков в аппаратуре нужно было остановить работу цеха и провести полную реконструкцию аффинажного и регенерационного отделений. Однако было принято другое решение — вести обработку партий методом, применявшимся в цехе № 9, а именно — проводить осаждение оксалата плутония в фарфоровых емкостях и фильтровать маточные растворы в стеклянные бутыли. Проведение операций вне камер или только частично в камерах, привело к большому загрязнению цеха гамма- и альфа- активными продуктами [33]. Только в 1950 г. вплотную приступили к реконструкции оборудования во всех трех отделениях цеха и к отработке технологического процесса. Цель реконструкции: устранение больших потерь плутония, повышение производительности и улучшение условий труда. Низкий выход плутония (40—50%) в химическом отделении при проведении аффинажа плутония в камерном оборудовании беспокоил всех: ученых, руководителей цеха, технологов, работников режимной службы. Подозревали даже, что повышенные потери плутония связаны с выбросом растворов через вентиляцию.
Для уменьшения потерь плутония в технологической цепочке было введено раздельное фильтрование и раздельная передача по коммуникациям азотнокислых и карбонатных растворов. Это устранило бесконтрольное выпадение осадков плутония в коммуникационных линиях. Аппараты малой емкости (8 л) были заменены на аппараты емкостью 25—30 л. Укрупнение операций способствовало повышению выхода плутония в двуокись. На всех аппаратах мешалки из драгоценных металлов были заменены на плексигласовые с вертикальным положением изогнутых лопастей. Это позволило более активно перемешивать растворы. На вакуумных линиях были установлены ловушки новой конструкции, так как ранее установленные эффекта не давали.
Фильтры из драгоценных металлов были заменены на плексигласовые фильтры с фильтрующей тканью из бельтинга. Такая замена фильтров была вызвана тем, что фильтрование осадков плутония в платиновых и золотых фильтрах происходило очень долго. Кроме того, опыт работы показал, что через два-три месяца фильтровальные пластинки, изготовленные из частичек золота или платины, начинали крошиться и загрязнять растворы. Предварительно в исследовательской группе К. В. Смирнова под руководством И. И. Черняева провела работу по сравнению качества двуокиси плутония, полученной по оксалатно-карбонатной технологии на оборудовании из различных материалов (платина, золото, нержавеющая сталь, плексиглас). Во всех опытах качество конечного продукта оказалось одинаковым [40]. Замена платиновых и золотых фильтров на плексигласовые снизила время фильтрования осадков в пять раз. В дальнейшем не только фильтры, но и многие аппараты и коммуникационные линии, изготовленные из драгоценных металлов, были заменены на аппараты из нержавеющей стали.
Для уменьшения потерь плутония и повышения производительности в металлургическом отделении не было необходимости проводить исследовательские работы в лаборатории, нужно было только внедрить в производство мероприятия, разработанные в 1949 году под руководством профессора А.Н. Вольского и утвержденные директором комбината Б. Г. Музруковым и главным инженером Г. В. Мишенковым. Необходимо было повысить очистку аргона, подаваемого в камеры, от кислорода и влаги, улучшить качество тиглей и кальциевой стрркки, используемых на восстановительной плавке. Все это было направлено на уменьшение окисления металлического плутония, а значит, и на повышение выхода плутония в металл. Но самое главное, необходимо было укрупнить размер слитков на восстановительной и рафинировочной плавках. Внедрение разработанных мероприятий привело к повышению выхода плутония в металл до 97%.
В 1949 г. индивидуального дозиметрического контроля в цехе № 9 не было, но дозиметристы регулярно брали мазки на замер альфа-активности с поверхности столов, пола, приборов. Всюду были следы плутония, особенно в химическом отделении. Даже на листьях деревьев, окружающих здание цеха № 9, приборы показывали следы альфа-активности. Дозиметристы заставляли технологов несколько раз в смену мыть пол, протирать столы, но это мало снижало уровень загрязненности.
По показаниям дозиметристов было очевидно, в каких опасных условиях работали люди в цехе N9, какому страшному риску они подвергались. Индивидуальный дозиметрический контроль внешнего гамма-облучения персонала проводился в цехе № 1 в 1950 г. с помощью фотопленочных дозиметров, которые могли регистрировать дозу облучения в 0,05—3 бэр в энергетическом диапазоне 0,4—3,0 мэВ с точностью 30%. При ежесменном проявлении пленки такой метод позволял с достаточной надежностью фиксировать дозу облучения персонала. Дозиметрические кассеты помещались в нагрудном кармане стандартного комбинезона. При этом считалось, что значение дозы, зафиксированное кассетой, соответствует облучению всего тела
В 1952 г. был введен норматив, ограничивающий дозу облучения человека за рабочую смену до 0,5 рентгена. Получивший за рабочую смену больше 0,5 рентгена считался «сигналистом», к нему и непосредственному его руководителю применялись административные меры — их лишали премии. Чтобы не быть «сигналистом» и получать премию, при выполнении «грязной работы» работники цеха кассету оставляли в сейфе. Такая практика была повсеместной на комбинате.
Дозиметрическая обстановка в металлургическом отделении по гамма-активности была лучше, чем в химическом отделении, так как основное количество гамма- и бета-радионуклидов оставалось в химическом отделении и только бета-активный церий в заметных количествах попадал в металлургическое отделение. В основном металлурги облучались при работе в камере хлорирования и в камере зачистки и выдачи металлического плутония. В зависимости от активности сырья, поступающего с радиохимического завода, было различное поле у камер хлорирования, которое иногда доходило до 100 мкр/сек. Облучение металлургов на операции зачистки и выдачи слитков плутония было связано с наиболее длительным пребыванием людей в повышенном поле. Бета-радиоактивный церий полностью не удалялся из металлического плутония и присутствовал в рафинированном металле.
За месяц работы аппаратчики на этой операции получали до 10 рентген на кисти рук. У многих металлургов начался профессиональный дерматит, были случаи радиоактивного ожога пальцев рук [50]. Металлургическая цепочка была спроектирована значительно лучше химической. Все операции проводились в камерах из нержавеющей стали. Камеры были снабжены толстыми резиновыми перчатками — каландрами, для передачи продукта из камеры в камеру служили короба с транспортными тележками. Но несмотря на это, содержание альфа-активной пыли в воздухе рабочих помещений было высоким и доходило в среднем до 300 норм при норме в то время Дка = 10~п Кюри/л [48]. Такой уровень загрязнения воздушной среды был обусловлен частым ремонтом оборудования, на котором оставались следы плутония, а также непол 94 ной герметизацией камер. Резиновые перчатки через некоторое время становились проницаемыми для плутония.
Металлургическая цепочка работала в атмосфере аргона, поэтому давление в камерах поддерживалось чуть выше, чем снаружи, что также способствовало загрязнению воздуха в производственном помещении. Загрязненный воздух из камер поступал в помещение и только потом удалялся вытяжной вентиляцией. Таким образом, все время шла перекачка грязного воздуха из камер в вентиляционную систему через рабочую зону. Когда не было в камерах продукта, цепочку для профилактики продували аргоном — давали сильное давление, перчатки надувались. Случайно проведенный в это время дозиметрический замер в комнате показал, что загрязненность воздуха при этой операции возросла в сотни раз. Но в основном загрязнение воздуха происходило при выдаче металла или пылящих отходов из камер через шлюзы. Концентрация альфа-активных аэрозолей в воздухе в это время увеличивалась в тысячи раз.
К реконструкции оборудования цеха № 1 приступили в январе 1950 г. [47, 56]. Руководителями этой работы были Я.А. Филипцев и Е.Д. Вандышева. В цехе была организована отливка специальных свинцовых овальных кирпичей толщиной 60— 70 мм. Этими кирпичами защищали аппараты. Свинцовыми листами защищали коммуникационные трубы, по которым подавались радиоактивные растворы. Была усовершенствована система транспортировки и разгрузки контейнеров, изъяты из употребления стеклянные бутыли и фарфоровые чашки, в которых бета- и гамма-активные осадки и растворы переносились из аффинажного отделения в регенерационное. «Грязные» растворы стали передавать из отделения в отделение по коммуникационным линиям вакуумом. В подвале цеха было установлено восемь стационарных емкостей по 300—800 литров, куда самотеком поступали гамма-активные оксалатные фильтраты. Люди стали реже соприкасаться с этими растворами [47]. Правда, в подвале около этих емкостей можно было находиться не более 3—10 минут, так как они были совершенно не герметичными и не защищенными от гамма-излучения. Чтобы работники химического отделения меньше вдыхали альфа-радиоактивные аэрозоли при работе с открытыми люками камер, был организован отсос воздуха из камер [46, 47]. В регенерационном отделении была изменена технология извлечения плутония из отходов аффинажного отделения. Из сбросных технологических растворов стали осаждать оксалат трехвалентного плутония, вместо экстракции плутония этиловым эфиром. Это позволило значительно быстрее выводить из цеха гам- ма-акгивные продукты на радиохимический завод, где переработка радиоактивных растворов производилась дистанционно. Время обработки сбросных технологических растворов сократилось в три раза [48].
В металлургическом отделении в 1950 г. также проводилась работа по улучшению условий труда. На переднюю стенку камеры хлорирования двуокиси плутония была поставлена защита из свинца, но она оказалась малоэффективной. Поля около перчаток оставались высокими и достигали 80 мкр/сек. Проведенная реконструкция цеха лишь незначительно улучшила условия для персонала. Во всех трех отделениях они оставались крайне тяжелыми. Еще в течение нескольких лет, вплоть до 1954 г., технологи подвергались воздействию гамма- и бета-излучения. Правда, оно уменьшалось от года к году, по мере отработки технологии на радиохимическом заводе активность растворов, поступающих на химико-металлургический завод, снижалась.
Недостаточные знания токсического воздействия плутония и последствий при попадании его внутрь организма приводили к неосторожному обращению при работе с этим элементом. В то время многие считали, что химико-металлургический завод — более благоприятное производство по условиям труда, чем радиохимический завод или реакторные заводы, так как на тех заводах люди подвергались значительно большему внешнему гамма-облучению. Пренебрежительное отношение к плутонию (очень опасному элементу) усилилось после несчастного случая с химиком-технологом Г.Е. Александровым, когда ему в обширную рану на лице попал осадок оксалата плутония. Рана сравнительно скоро зажила, и Г.Е. Александров снова стал работать в цехе. Тогда многие преждевременно решили, что плутоний не так уж и опасен. Впоследствии на практике было доказано, что попавший во внутрь организма альфа- излучатель значительно больше влияет на образование злокачественных опухолей, чем внешнее гамма-облучение. Но это будет потом. Для снижения попадания альфа-активных аэрозолей в организм человека на заводе стали широко применять индивидуальные средства защиты органов дыхания.
С 1956 г. персонал химико-металлургического завода при выполнении работ в зоне с высокой загрязненностью воздуха плутонием стал надевать респираторы типа «лепесток-200», изготовленные из ткани Петрянова. Эффективность этих респираторов по очистке воздуха от аэрозолей плутония составляет 99,9% по паспорту, выданному Институтом биофизики М3 СССР [57]. В 1958 г. завод перешел на массовое применение респиратора «лепесток-200», который при правильном использовании является надежным средством защиты органов дыхания человека от проникновения радиоактивных аэрозолей внутрь организма [58].
Коренное улучшение условий труда в цехе произошло только в 1970 г., когда был пущен новый цех № 1 Б (аналог цеха № 1). В нем была осуществлена трехзональная планировка. Была проведена полная герметизация оборудования химического и металлургического отделений. Это стало возможно сделать при внедрении в химическом отделении более прогрессивной сорбционной технологии извлечения плутония из азотнокислых и щавелевых растворов. Сорбционный процесс значительно проще было автоматизировать и механизировать и обеспечить хорошую герметизацию оборудования.
Итак, благодаря непрерывному совершенствованию технологии и оборудования цеха, совершенствованию системы радиационной безопасности, пуску нового цеха № 1Б, заметно улучшались условия труда персонала. Начиная с 1956 г. в дозиметрических карточках работников цеха исчезли записи, фиксирующие невероятно большие дозы внешнего облучения. В 1966 г. гамма-облучение персонала цеха не стало превышать предельно-допустимые нормы — 5 рентген (бэр) в год. Снизилось поступление плутония внутрь организма при применении средств индивидуальной защиты — респираторов типа «лепесток-200».
В конце 1950 г. химико-металлургический завод был довольно крупным, хорошо оснащенным предприятием. Работало на заводе примерно 1500 человек. Мы же описали жизнь и работу лишь небольшой группы специалистов-химиков и металлургов, которых непосредственно знали и производственные условия у которых были наиболее опасными с точки зрения вероятности возникновения профессиональных заболеваний. За все время работы на заводе было зарегистрировано приблизительно 400 человек, имеющих профессиональные заболевания. В основном, это люди, работавшие на заводе в период 1949—1956 гг. Сейчас, сорок лет спустя, в живых из них осталась половина. Большинство умерли в возрасте 40— 50 лет. Из числа умерших 54% погибли от злокачественных опухолей легких, печени и саркомы костей — это очень высокий процент раковых заболеваний. На других заводах комбината заболеваний раком было несравненно меньше, как и в других городах Союза.