Ссылка на полный текст: Традиционная надежность. // Электронная библиотека /// История Росатома
Навигация:
Создание производства металлического урана в СССР
Опытный завод для освоения технологии производства урановых блоков из технических солей урана
Урановые блочки для атомных реакторов
Совершенствование немецкой технологии переработки урановых концентратов и порошкового метода получения металлического урана
Создание промышленного производства металлического кальция
«Машиностроительный завод» (Богородский снаряжательный завод, Завод №12, «Элемаш») – лидер отрасли
Освоение выпуска препаратов радия из отходов переработки урановых руд
Производство диффузных никелевых фильтров для разделения изотопов урана
Организация производства изотопа литий-6
Производство твэл для атомных реакторов
Производство анизотропных феррито-бариевых магнитов
В Советском Союзе никогда до 40-х годов не занимались производством металлического урана: не было потребителей. В Институте редких металлов велись лабораторные разработки отечественной технологии по получению металлического урана. В 1944 году по просьбе И.В. Курчатова было выплавлено около одного килограмма урана. Но с началом реализации уранового проекта потребовалось организовать производство металлического урана в промышленных масштабах, и не в килограммах, а в сотнях тонн. В августе 1945 года было принято решение об организации Первого Главного управления (ПГУ) при Совнаркоме СССР по атомным проблемам. И тогда же в систему ПГУ был передан завод № 12 из Наркомата боеприпасов СССР. По современным критериям, такой выбор базы для создания нового производства был не только не идеальным, но и далеко не во всем приемлемым.
Во-первых, характер производства боеприпасов, его многономенклатурность и другие факторы предопределяли существование значительной по территории промышленной площадки и рассредоточенных на ней мелких и средних (150–500 кв. м) промышленных зданий общим числом более 400. Этого требовала специфика производства боеприпасов. Во-вторых, содержание технологических процессов, их аппаратурное оформление были пригодны только для снаряжения боеприпасов, но никак не для производства металлического урана с его металлургией. И, в-третьих, хотя коллектив рабочих и инженерно-технических работников по профилю подготовки, образовательному уровню и подходил для успешного выполнения задач военного времени, стоявших перед заводом, но для развития нового сложного производства был недостаточно квалифицирован. На начало 1946 года, при общей численности около 4,5 тыс. человек, инженерно-технических работников (ИТР) насчитывалось немногим более 650 человек, среди них примерно 75 % практиков без специального образования. Всего 111 человек ИТР основного и вспомогательного производств имели высшее образование, причем инженерный состав основного производства по профессиональной подготовке состоял преимущественно из специалистов по химии и технологии взрывчатых веществ. Металлурги, специалисты по редким и цветным металлам отсутствовали, в то время как при организации производства металлического урана они были совершенно необходимы.
Такова вкратце характеристика завода № 12, которому предстояло стать заводом по переработке урановых концентратов, богатых и бедных урановых руд, очистке урановых солей до высокой степени чистоты, восстановлению соединений урана до металлического состояния, аффинажу металлического урана, литью, пластической деформации металлического урана с последующей механической обработкой для получения изделий и заготовок, герметизации урановых заготовок (сердечников) в оболочку из алюминия. Можно только предполагать, что было определяющим при выборе руководителями ПГУ – Б.Л. Ванниковым и уранового проекта – И.В. Курчатовым завода для перепрофилирования. Очевидно, это близость к Москве (завод расположен в 60 км от Москвы, в Электростали), а следовательно, и к НИИ различных ведомств, а также относительная закрытость города (тупиковая ветка Горьковской железной дороги, наличие кроме завода № 12 режимных предприятий черной металлургии, химической промышленности) в сочетании с профилем завода.
Одновременно с проектными paботами шла учеба и подготовка кадров для производства урана и кальция. С этой целью, а также для демонтажа оборудования и его отправки на завод № 12 в Германию, на электрохимический комбинат «Норд», были направлены бригады ИТР и рабочих завода. По мере поступления на завод оборудования монтировали и технологические цепочки на «опытном заводе» силами строителей и монтажников Главпромстроя ...
«Опытный завод», предназначенный для освоения технологии производства урановых блоков из технических солей урана, по проекту включал в себя три передела: № 1 – получение чистых оксидов урана из солей; № 2 – получение порошкообразного урана; № 3 – получение урановых блоков. В течение сентября–октября 1945 года были проведены проектирование и реконструкция здания корпуса 172 и других помещений, отведенных для «опытного завода».
Первым был пущен в эксплуатацию передел № 3 – переплавка и рафинирование чернового урана в атмосфере аргона или в вакууме с последующей металлической обработкой отлитых стержней в урановые сердечники. Передел был оборудован аргоновыми и вакуумными печами сопротивления, поступившими из Германии, а также отечественным металлорежущим оборудованием. В качестве исходного сырья для плавки использовался трофейный черновой порошок урана. В конце октября 1945 года были получены первые образцы блоков урана, а до конца года их было изготовлено около 150 кг.
Следующим был введен в эксплуатацию передел № 2 – получение порошкового чернового урана, который также был оснащен оборудованием, поступившим из Германии. Сырьем была немецкая закись-окись, которую приходилось отделять от механических примесей на столах Вильфлея. С января 1946 года – плановая передача порой чернового урана на рафинировку.
Последним на «опытном заводе» был пущен передел № 1, оснащенный также в основном немецким оборудованием, перерабатывавшим концентраты (аммонийная соль и закись-окись) урана, вывезенные из Германии. В феврале 1946 года была выпущена первая партия чистой закиси-окиси урана для передела № 2. Одновременно была освоена технология получения диоксида урана путем восстановления закиси-окиси водородом. Так был проведен первый этап реконструкции завода, заключавшийся в организации опытного производства получения металлического урана в виде заготовок (блоков) диаметром 35 и длиной 150 мм с использованием немецких урановых порошков, концентратов урана и металлического кальция.
Опытное производство не могло обеспечить все существовавшие в 1946–1947 гг. потребности строящихся объектов – физического реактора в ЛИП АН, а также уран-графитового промышленного реактора А в Челябинске-40. Их суммарная потребность в уране составляла примерно 200 т, в том числе около 150 т – в виде цилиндрических блоков диаметром 35 и длиной 100 мм, герметизированных в алюминиевую оболочку для реактора А на первую загрузку. Параллельно с «опытным заводом» сооружался «большой завод», состоявший из корпусов 10, 11, 127, 132 и др. Введенный в эксплуатацию в конце 1946 года «большой завод» по своей структуре и технологии был аналогией «опытного завода».
... конечной продукцией завода должен был стать не просто уран, а уран в виде блочков диаметром 35 и длиной 150 мм. Поэтому наряду с производственными участками, связанными с проведением восстановительных и рафинировочных плавок, результатом которых является выплавка слитков металла, необходимо было создать производство для последующей обработки этих слитков до получения готовой продукции в виде упомянутых выше блочков. Блочков, которые в последующем уже на другом предприятии (Челябинск-40, ныне комбинат «Маяк») должны использоваться в реакторе, нарабатывающем плутоний. Реактор же представлял собой заключенную в стальной корпус графитовую кладку, пронизанную системой из 1200 алюминиевых канальных труб, куда и должны были загружаться блочки (74 штуки на канал), охлаждаемые водой, циркулировавшей во время работы реактора, и затем выгружаться через определенное время, когда часть урана превращалась в плутоний. Таких реакторов для наработки плутония планировалось соорудить несколько.
Приведенные сведения дают представление о масштабах производства, которое организовывалось в конце 40-х на заводе. Однако первую промышленную партию блочков (около 50 т), полученную переработкой 120 т урановых концентратов, вывезенных из Германии, к счастью, так и не создавшей атомного оружия, предстояло направить не на комбинат, а научному руководителю Советского атомного проекта И.В. Курчатову. В руководимой им ЛИП АН (Лаборатория испытательных приборов Академии наук – так в то время по соображениям секретности назывался будущий Институт атомной энергии) ему удалось соорудить простейший атомный реактор Ф-1, а вернее, физический критстенд, собранный из графитовых блоков с 30-ю тысячами отверстий для установки урановых блочков. Прежде чем выдать техническое задание на мощный промышленный реактор, Курчатову было необходимо проверить результаты расчетов, осуществить цепную реакцию и определить нейтронно-физические характеристики системы.
Как уже отмечалось, для производства металлического урана в качестве восстановителя закиси-окиси до металлического состояния использовался металлический кальций. Проектом реконструкции завода предусматривалось создать на заводе № 12 производство кальция. Одновременно с освоением технологического процесса в опытном цехе строился новый цех для промышленного выпуска кальция в необходимых количествах. В мае 1948 года цех вводится в эксплуатацию, а опытный цех закрывается. Освоение немецкой технологии явилось как бы школой, которая приобщила исследователей и технологов завода к новой области науки и производства.
Совершенствование немецкой технологии переработки урановых концентратов и порошкового метода получения металлического урана диктовалось возрастающими требованиями к чистоте урана, а также непрерывно увеличивающимися планами выпуска. Одновременно с усовершенствованием химического передела проводится совершенствование технологии металлургического передела. Печи сопротивления заменяются на высокочастотные индукционные печи отечественного изготовления, дававшие более высокое качество урана и значительный выигрыш в производительности, что помимо прочего позволило отказаться от двух-трехкратной рафинировки урана. Однако и эти усовершенствования не могли полностью обеспечить необходимые количество и качество выпускаемого урана.
Вопрос был решен с разработкой и внедрением фторидного метода получения чернового урана. Фторидный метод, запроектированный Гидроредметом по материалам НИИ-9 и опробованный в опытном цехе № 2 «бис», введенном в эксплуатацию в феврале 1946 года, оказался непригодным. Однако он натолкнул заводских технологов на разработку фторидного метода получения урана, отличавшегося простотой исполнения, использованием меньшего спектра реагентов, высоким процентом извлечения урана из тетрафторида (96–98 % против 80–85 %) в черновой уран, применением в качестве восстановителя металлического кальция (который производился на заводе) вместо магния, предложенного НИИ-9, легким извлечением из шлаков урана с использованием шлаков (фтористый кальций) в качестве футеровочного материала для тиглей восстановительной плавки. Фторидный метод в феврале 1947 года был внедрен на «большом заводе» и стал основным методом получения металлического урана в СССР. Он был разработан под руководством главного металлурга завода Ю.Н. Голованова группой заводских работников, наибольший вклад из которых внесли Е.С. Третьякова, Ф.И. Качалов и С.И. Золотуха. Комплекс работ, проведенных на третьем этапе реконструкции, позволил достичь проектных показателей по объемам производства. В итоге менее чем за три года был сооружен и внедрен в эксплуатацию завод по производству урана и изделий из него.
Развитие реактивной техники, атомной энергетики и других отраслей народного хозяйства резко повысило спрос на тугоплавкие редкие металлы и их сплавы. Основным способом получения этих металлов является металлотермический способ. Одним из лучших восстановителей, используемых в металлотермии, служит металлический кальций, который нашел широкое применение в качестве восстановителя в металлургии урана и тория. Кальций как восстановитель тетрафторида урана имеет ряд преимуществ перед магнием, а именно: кальцетермическое восстановление можно осуществлять в аппаратах открытого типа без предварительного подогрева шихты, извлечение урана из шлаков на основе фтористого кальция осуществляется легче, чем из фтористого магния. До 1946 года в СССР не существовало промышленного производства кальция, электролитический кальций ввозился из Германии.
Немецкая технология получения кальция предусматривала использование метода электролиза с катодом касания. Для перенятия опыта и ознакомления с технологией получения кальция в конце 1945 года ряд инженерно-технических работников завода был командирован на электрохимический комбинат «Норд» в г. Биттерфельд (Германия).
Продукция, полученная на заводе «Норд», отправлялась в СССР в счет репараций. Для восстановления и пуска оборудования были привлечены местные специалисты, ранее работавшие на заводе «Норд». После возвращения из командировки К.Д. Симакова, В.Н. Костиков, К.Ф. Нефедов, И.А. Литвинов, И.К. Коверко и П.Н. Дутов приняли участие в работе по созданию опытного производства и освоению технологии получения металлического кальция методом катода касания. В 1946 году на заводе была пущена в эксплуатацию опытная установка по производству металлического кальция методом электролиза с катодом касания.
В июне 1946 года на заводе, в корпусе 9, началось строительство опытного кальциевого цеха под № 3 «бис». В октябре 1946 года руководство опытного цеха доложило дирекции завода о получении впервые в СССР металлического кальция.
В декабре 1946 года опытный цех выдал первые килограммы отечественного дистиллированного кальция. Это было начало промышленного освоения и производства кальция. Однако до полного освоения технологического процесса и получения металлического кальция в необходимом количестве и нужного качества было еще далеко. В 1949 году группа ИТР в цехе начала подготовку и осуществление экспериментальных работ по проекту и предложению советских ученых В.С. Иоффе, А.Л. Энглина и А.С. Микулинского на двух электролизных ваннах с жидким медно-кальциевым катодом. Работа этих двух ванн на постоянном токе от генераторов показала перспективность получения кальция путем электролиза расплавленного хлористого кальция с применением жидкого катода. И новый корпус 31 цеха № 9 начали форсированно переводить на новую технологию.
... положение лидера не ограничивалось приоритетом в освоении этих технологий, но предполагало также передачу накопленного опыта другим предприятиям, которые вводились в строй в конце 40-х–начале 50-х годов. Причем в ряде случаев завод передавал этим предприятиям не только технологию и документацию, относившуюся к ней, но направлял туда своих ведущих специалистов на время освоения производства (а иногда и для постоянной работы). Так, в 1947 году построенный для производства урана и кальция Чепецкий механический завод (г. Глазов Удмуртской АССР) возглавил Александр Романович Белов, руководивший до этого одним из крупнейших цехов нашего предприятия. Вместе с ним на новое место работы и постоянное жительство отправились десятки заводских инженеров и рабочих. Аналогичное назначение в 1951 году получил и Анатолий Назарович Каллистов, который с поста директора нашего завода был переведен на пост директора Новосибирского завода химконцентратов, где организовывалось производство урана и лития.
В 1949 году постановлением Совета Министров СССР было принято решение об организации на заводе № 12 производства по получению солей радия (в виде бромидов радия) для удовлетворения нужд народного хозяйства, оборонной промышленности, медицины и пополнения запасов радия в Госфонде СССР. Сырьем служили отходы переработки урановых руд, в которых радий присутствует в микроколичествах. Проектирование производства велось ГСПИ-12 с участием ГСПИ-11 по технологии, разработанной РИ АН СССР. К этому времени в СССР существовало производство, в котором в незначительных количествах получали радий-мезоторий, извлекаемый из природных вод. В конце 1949 года работники завода прошли обучение на этом производстве.
В июне 1950 года цех по получению солей радия ввели в эксплуатацию и начали осваивать производство. Основная сложность состояла в выделении микроколичеств радия на носителе-барии, а затем отделении радия от бария. Технология включала более 2000 операций (варок, фильтраций, кристаллизаций, репульпаций и т.д.). В результате из шламового концентрата (около 1 % массы урановой руды) с содержанием 50–1000 мг радия на тонну шлама получали чистую соль (бромид радия) с содержанием около 58 % радия. В октябре 1950 года получили первые кондиционные препараты – соли радия, а в конце года – 5,2 г бромида радия. Радий как источник альфа-, бета- и гамма-излучения радона является одним из самых опасных веществ для здоровья обслуживающего персонала. В этом состояла дополнительная сложность в освоении производства солей радия.
В процессе освоения и совершенствования технологии, механизации процессов и отдельных операций, а также в результате проведения организационных мероприятий были достигнуты такие условия труда, когда на рабочих местах все виды «вредностей» не превышали нормы. В результате освоения технологии и ее совершенствования выпуск препаратов радия в 1956 году резко возрос, и завод № 12 полностью обеспечил потребность страны в радии.
В 1958 году начали производить гамма-источники 12 видов, радий-бериллиевые нейтронные источники четырех видов и множество жидких источников для получения радия-радона. В 1967 году изготовление всех источников излучения на заводе № 12 было прекращено.
Предстоял четвертый этап – совершенствование технологии изготовления урана, создание новых производств для нужд атомной промышленности. Одним из них было производство диффузных никелевых фильтров для разделения изотопов урана с получением урана, обогащенного изотопом урана-235. В начале 1948 года большая группа ИТР завода направляется в НИИ-5 (Сухуми) для ознакомления, освоения и перенятия опыта по лабораторной технологии изготовления фильтров.
Суть процесса состояла в получении трубки из никелевой сетки с определенной газопроницаемостью. Никелевая сетка с 10 000 отверстий на квадратный сантиметр площади раскраивалась на заготовки – «салфетки», которые в травильной ванне подвергались осветлению и частичному стравливанию, после чего тщательно промывались. На предварительно разглаженную заготовку наносился с обеих сторон с помощью пульверизатора никелевый порошок в виде спиртовой суспензии, который должен был покрывать заготовку равномерными слоями по толщине и массе нанесенного слоя порошка. Заготовка сушилась и вальцевалась для закрепления порошка, далее проходила операцию спекания в токе водорода. Спеченные заготовки вальцевались под определенным давлением для получения заданной газопроницаемости, далее сваривались в трубку длиной 500 мм, диаметром 15 мм при толщине стенки 0,06–01 мм. Каждая трубка контролировалась на проницаемость и отклонение ее от нормы.
В 1949 году была проведена реконструкция завода, которая позволила удвоить мощности цеха по выпуску фильтров. Однако технологический процесс оставался лабораторным. Только отдельные операции удалось частично усовершенствовать и механизировать. В таком виде технология существовала до 1952 года, когда была проведена очередная большая реконструкция (а все реконструкции проходили без остановки производства),которая позволила за счет механизации нанесения порошка на сетку методом «намазки» и непрерывного вальцевания (прокатки) сетки с нанесенным никелевым порошком перевести изготовление фильтров с ручного способа намеханизированный. Этот процесс оставался практически неизменным вплоть до закрытия в 1960 году цеха фильтров в связи с отсутствием потребности в таких фильтрах.
... первый ядерный заряд в СССР был изготовлен на основе искусственного элемента плутония-239, который был наработан в атомном реакторе на естественном уране, состоящем на 99,3 % из урана-238. В начале работы над атомным проектом советская наука располагала только этим способом создания атомной бомбы. Однако уже к моменту испытания плутониевой бомбы (август 1949 г.) практически начала функционировать вторая схема получения атомного заряда в виде высокообогащенного урана, с 90 %-м содержанием делящегося изотопа урана-235. Поскольку химически разделение U-235 и U-238 невозможно из-за полной идентичности их химических свойств, реализованная схема использовала незначительную разницу в скоростях движения молекул их газообразного соединения – гексафторида урана: более легкий изотоп быстрее проникает через пористую перегородку, и смесь за перегородкой обогащается им. При этом для получения одного килограмма U-235 90 %-го обогащения требуется свыше двухсот килограммов природного урана.
На востоке страны были построены заводы, для которых наше предприятие изготавливало диффузионные фильтры, использовавшиеся в тысячах последовательно соединенных диффузионных машинах-компрессорах, связанных между собой коммуникациями для передачи и отбора обогащенной фракции газа и обедненного отвала. Общая площадь фильтров в таком комплексе исчислялась гектарами. Вы можете себе представить фильтр, на квадратном сантиметре которого располагались десятки миллионов сквозных пор диаметром в сотые доли микрона да еще с нормируемой газопроницаемостью? А вот именно такие фильтры являлись продукцией цеха № 51 в период с 1948 по 1960 гг.
... для производства термоядерного оружия потребуется литий, и не просто литий, а его изотоп – литий-6. При этом сам литий непосредственно не входит в состав компонентов бомбы, но является исходным веществом для наработки в специальном атомном реакторе искусственного элемента – трития ...
Как известно, в природном литии содержание изотопа литий-6 составляет 7,3 %. В конце 1954 года на заводе начинается строительство корпуса 145, в основу которого закладывается технология Ленинградского физико-технического института, предусматривающая получение обогащенного до 90 % изотопом литий-6 хлористого лития в непрерывном процессе. Научное руководство осуществлял академик Б.П. Константинов. Проектирование всего комплекса выполнял ГСПИ-12, разработку и изготовление нового оборудования для цепочек разделения – НИИХиммаш (г. Свердловск).
В конце 1955 года, т.е. всего за год, корпус 145 был построен и оснащен необходимым оборудованием. Сырье в виде кристаллов гидроксида лития поступало с Красноярского завода 3-го ГУ МСМ. Далее шла подготовка раствора электролита LiOН. Электролит поступал в электролизер длиной 10 м и шириной 0,5 м с токовой нагрузкой 20 кА, катодом в котором служила ртуть, а анодом – никель. В электролизере шел процесс образования раствора амальгамы, который поступал на разделительный каскад. После прохождения разделительного каскада шло разложение амальгамы водой и отделение ртути от обогащенного литием-6 продукта. Ртуть возвращалась в голову процесса. Литий-6 соляной кислотой переводился в хлористый литий, который упаркой превращался в кристаллы и в таком виде отправлялся потребителям. В процессе разделения изотопов на разделительном каскаде обедненные литием-6 растворы противотоком поступали также в голову процесса. Отвальные растворы гидроксида лития (обогащенные до 99,6 % литием-7 и до 0,4 % литием-6) упаривались и в виде кристаллов отправлялись потребителям.
Не менее сложной оказалась проблема транспортирования амальгамы. Требовалось создать конструкцию насоса, обеспечивающего подъем амальгамы на высоту более 10 м при минимальном перемешивании растворов и имеющего исключительно надежную герметичность. Волгоградским заводом «Баррикады» были созданы и внедрены в производство винтовые насосы объемного действия, удовлетворявшие требованиям работы в каскаде.
По-видимому, вся ртуть в это время была на нашем заводе, в цехе № 14, в каскадах которого циркулировало 300 т этого жидкого металла, использовавшегося для разделения изотопов лития-6 и лития ...
Производство начало устойчиво работать и обеспечивать продуктом, обогащенным литием-6, предприятия ПГУ, одновременно совершенствуются техпроцесс и оборудование. В то же время шло совершенствование оборудования и процесса на предприятии в Кирово-Чепецке. Достижения этих двух первенцев промышленного разделения изотопов лития легли в основу проекта современного на тот период производства на заводе № 250, которое было введено в эксплуатацию в начале 60-х годов. В 1961 году цех разделения изотопов лития на заводе № 12 был закрыт.
... в конце 1953 года в производстве № 3 завода № 12 разворачиваются работы по реконструкции корпуса 50 для выпуска твэлов. Одновременно в химико-металлургическом переделе этого производства отрабатывается технология получения сплава уран-молибден, выработки из сплава крупки определенной фракции, осветления и дегазации ее. Твэл представлял конструкцию из двух коаксиально расположенных нержавеющих стальных трубок длиной около 2 м. В кольцевой зазор между трубками помещались дистанционные устройства (звездочки), все пространство затем заполнялось крупкой из сплава уран-молибден, содержащего 9 % последнего. После такой подготовки межтрубное пространство заливалось магнием в вакуумной установке. Внешняя трубка с диаметром около 14 мм и толщиной стенки 0,2 мм имела по всей длине несколько десятков кольцевых гофр с целью уменьшения термических напряжений при заливке магнием, а также при эксплуатации. Внутренняя трубка диаметром 9 мм была гладкой.
После заливки производилось охлаждение (кристаллизация) магния путем циркуляции через внутреннюю трубку свинцово-висмутовой эвтектики. Кольцевой зазор на концах после заливки тщательно очищался от магния, а затем через нержавеющий стальной стаканчик герметизировался роликовой контактной сваркой. Далее твэл проходил электрохимическую полировку и контроль качества заливки на тепловом стенде. При освоении технологии – в силу новизны, сложности технологии и недостаточной подготовки кадров для таких тонких работ – в первый период годных по всем параметрам твэлов получить не удавалось. И только в начале 1954 года процесс стабилизировался, и к началу загрузки реактора (апрель 1954 г.) комплект твэлов был изготовлен и отправлен на сборку на опытный завод НИИХиммаша.
Однако к началу 60-х годов необходимость в диффузионных фильтрах отпала, т.к. обогатительные заводы перешли на более экономичный центрифужный метод обогащения. Но и здесь наш завод и цех № 51 не остались в стороне: для центрифуг потребовались специальные магниты.
Закрытие производства было обусловлено освоением на одном из комбинатов технологии получения металлокерамических фильтров, имевших лучшие технико-экономические показатели, объем производства их обеспечивал потребности всего Министерства среднего машиностроения (МСМ). В это время уже дорабатывается технология разделения изотопов урана центрифугированием. Для центрифуг потребовались постоянные анизотропные феррито-бариевые магниты с определенными характеристиками. Имевшиеся в СССР мощности по изготовлению таких магнитов (завод № 508 Министерства энергетической промышленности) не могли обеспечить потребности МСМ. В соответствии с распоряжением СМ СССР от 14.06.60 г. на заводе разворачиваются работы по созданию крупного производства по вы пуску магнитов, магнитных подвесок для центрифуг, а также магнитопроводов для статоров электродвигателей к ним.
Сырьем для получения анизотропных феррито-бариевых магнитов на первой стадии производства были оксид железа (железная окалина от горячего проката металлургических заводов), углекислый барий и каолин. Последние доставлялись с предприятий Минхимпрома. С начала 70-х годов с пуском цехов по производству гексаферрита бария на Первоуральском хромпиковом заводе и на Донецком заводе химреактивов сырьем уже служил гексаферрит бария. Это хоть и сократило технологический цикл и сделало технологическую цепочку короче, однако не убавило сложностей в производстве. Опытное производство, созданное для отработки оборудования и технологии, просуществовало 6 лет и в 1966 году было закрыто.
В процессе освоения производства шла интенсивная работа по механизации и автоматизации технологических процессов получения порошков для пресс-массы, обезвоживания пульпы, прессования заготовок, сушки прессовок, стабилизации и контроля магнитных характеристик. Проведенные работы позволили создать производство анизотропных феррито-бариевых магнитов современного уровня.
Особым периодом в развитии производства магнитов следует считать 90-е годы, когда на смену ферритобариевым магнитам, выпускавшимся ранее, в производстве были освоены магниты из феррита стронция, магниты системы неодим-железо-бор, обладающие повышенными характеристиками. Этот период характерен также коренным переоснащением цеха самым современным прессовым и термическим оборудованием, производимым известными европейскими фирмами.